石灰生產過程中，為什么要嚴格控制煅燒溫度？
主要是防止產生過火石灰和欠火石灰。
將主要成分為碳酸鈣的天然巖石，在石灰回轉窯高溫下煅燒，排除分解出的二氧化碳后，所得的以氧化鈣(CaO)為主要成分的產品即為石灰，又稱生石灰。在實際生產中，為加快分解，煅燒溫度常提高到1000～1100℃。由于石灰石原料的尺寸大或煅燒時窯中溫度分布不勻等原因，石灰中常含有欠火石灰和過火石灰。
以下對石灰石煅燒過程中的溫度進行了多樣化、多層次的研究，得到結論，石灰的高活性度與預熱溫度、時間及煅燒溫度、時間都有著密切的聯(lián)系。
1、預熱溫度為600℃和700℃時，隨著石灰石預熱時間的延長，最高活性度所對應的煅燒溫度和時間的范圍變寬，煅燒溫度為1100-1150℃時，都是活性石灰的最高活性度的煅燒溫度區(qū)。
2、預熱溫度為700℃時，是其活性度最高所對應預熱溫度，預熱時間為45min，保溫時間為5min和10min時，活性度最高值出現(xiàn)在煅燒溫度為1150℃時；當保溫時間為15min和20min時，煅燒的終了溫度為1000-1150℃時，達到活性石灰的活性度最高值；但預熱時間增加為60min時，不管煅燒期保溫時間是多少，最高活性度的煅燒終了溫度都為1100-1150℃。此組石灰實驗的活性度的最高值為410ml，對應的預熱時間為45min，煅燒溫度為1150℃，煅燒時間為15min。
3、預熱溫度為800℃時，獲得最高活性度的煅燒工況開始難以控制，預熱時間短時，最高活性度對應的煅燒溫度的范圍變小，而預熱時間長時，得到的最高的活性度也只有360ml，而且對應的煅燒溫度為1150℃，煅燒時間只有5min。
4、預熱溫度為900℃時，要獲得高的活性度，整個煅燒工況變得更加難以控制，這個預熱溫度建議在石灰石煅燒過程中，建議不予采用。
石灰煅燒窯具有的優(yōu)勢主要體現(xiàn)在以下幾點：
1、石灰回轉窯采用高溫快速煅燒新工藝，使礦物在窯體內既能受熱充分，又能提高設備在單位時間內的產出率，保證了量和質都能滿足用戶的要求。
2、在對窯體內的物料升溫時，采用的升溫方式是間接加熱，而不是直接用火加熱石灰回轉窯窯體，避免了窯體變形和燒損，延長了窯體的使用壽命。
3、石灰回轉窯適用范圍廣，在生產中可使用煤、油、氣三種燃料，并且新型傳動裝置的設計，使其在運轉中更節(jié)能。
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